自动配料系统组成
生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。
1、 原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料;水料罐1个，用于暂存水，预留用水
量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台;
2、 每个原料罐底部都安装有送料管道(管道口径DN65)，分别由自动阀门和手动阀门
控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，系统配料供应，由送料泵负责将料通过
管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀(回流管口径与主管道相同)，在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制;
3、 液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各
安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试;
4、 液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐
通过对配料过程的特点进行分析，得到配料过程具有如下特点：
(1)被控对象是单向的不可逆系统。原料没有办法从配料机中重新回到传送带上。
(2) 具有明显的时滞性。 当配料达到设定值时，PLC控制电机停止传送原料，这时传送带上具有部分原料无法回收，所以系统具有明显的时滞性。
(3)受控特性是开关性的。系统的起、停控制等都是开关量。
(4)配料系统在正常工作区内是线性的。
因此，我们考虑采用快速、慢速、提前发出停止加料指令等控制策略，系统配料厂家***， 同时利用PLC的互锁技术确保配料的顺利进行。系统起动后，工控机向PLC发出开始加料信号，PLC控制变频器驱动电机进行快速加料， 同时， 工控主机通过串口持续不断的读取称重仪表的称重数据， 当重量值接近设定值时， 工控主机向PLC发出停止加料的控制指令，此时，PLC控制变频器进行慢加，通过事先估计出传送机构上原料的残余， 设定值和实际加料的差值和传送机构上原料的残余相当时，PLC真正发出停止指令，该指令由变频器执行， 从而控制电机停机， 停机后传送机构上的原料无残余，配料精度符合要求。
自动配料系统的数据处理自动配料中到位采用光电开关（亦有厂家选用多圈絶对值编码器）***停车，可实现准确***为2cm以内。计量配料斗采用高精度传感器，系统配料，计量仪表采用智能仪表，它具有重量设定智能控制功能，系统配料供应商，当设定计量值后它具有粗加、中速、精加3种功能，能有效控制加料装置自动加料。
自动化控制系统一般由1台工控机和一系列PLC组成，工控机采用组态软件进行整个系统的调度、管理和显示，鑑控软件可以动态的显示整个生产过程的工艺流程，显示各设备的运行、故障及报警状态，显示诸如料仓高低料位，阀门开闭等工艺参数等。
自动配料系统避免了人工配料操作的不稳定性和不可追溯性，而且具有超差报警和纠错功能，可以有效的保证配方的准确实现，保证了产品质量的稳定性。
控制系统可储存多种配方，配料可以根据生产需要随时进行调整变化，不仅提高了生产效率，而且配方名称可用代码替代，方便了企业配方的保密工作。系统还可记录打印各次配料结果，打印日报表、月报表，给生产统计工作带来了很大方便。
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