称重配料机厂-山东称重配料机-盛世杰电气科技

企业现有生产过程情况概述

目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，称重配料机工厂，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，称重配料机公司，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题

(1)、人工上料，劳动强度大，速度慢;

(2)、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，山东称重配料机，造

成计量精度差。

(3)、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，

致使产品质量控制困难大、生产效率低。

(4)、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软

件系统均需要有重新设计、实施。

基于 PLC、 工控机和称重仪表的配料系统

配料系统中，工人首先将材料运送到称重车间，称重完之后，再将材料手动送到配料机上进行配料，称重车间使用了杭州四方的称重仪表进行称重，通过RS232口和工控主机相连，位于中控室的工控主机负责记录称重结果，显示称重数据，同时，控制人员可以在中控室通过控制电路手动控制配料过程的起停。

这种方式效率低下，同时，主机上运行的是C语言开发的DOS程序，可扩性差，人机交互困难，不能完成自动配料的所有要求。为了提高生产率，降低成本，需要采用全自动配料系统。

新系统采用主从式结构。 以工控机为上位主机，以西门子PLC [2] 、变频器和称重仪表为下位从机。主机处于主导地位，实现对各从机的通信管理和控制，将工控机的RS-232异步通信口经电平转换后与PLC相连，形成上、下位机通信的一个物理通道;将主机的另一个RS-232口和称重仪表的通信口相连，构成第二个物理通道。上位机采用轮询方式，逐个与从站通信。上位机把任务规划的结果传送给PLC，在PLC进行控制的过程中，上位机使用上位机连接命令监视下位机的运行状态和数据区内容，实时读取PLC的内部状态以及称重仪表的实时数据，在上位机上显示。

配料系统中的皮带秤有哪些常见故障？

在皮带秤配料系统的日常称重中，不可避免地会出现一些麻烦。有时候，无论是老司机还是新手，你都会拿他没辙。今天，小编将带您了解日常称重测量过程中皮带秤的常见问题解决方案是什么？

一般情况下，皮带秤常见故障问题解决方案一般有以下几点：

1，皮带偏差

偏差的原因：机头，尾部和中间框架的中心不再导致同一直线的偏差;滚筒的安装位置不会导致皮带在滚筒处流失;皮带输送机未对齐或不平整。 （经常发生在皮带的关节处）;

滚轮架不正确或滚轮架松动引起的螺旋偏差固定在滚轮架上;长期磨损造成的输送带偏差;部分载荷引起的皮带偏差;

材料影响造成的偏差。

解决方案：调整机头，尾部和中间框架的中心线，使它们在同一条线上;调整滚筒安装位置，使其轴垂直于皮带的纵向中心线并平行于水平面;皮带没有正确切割。该联合确保了联合会的积极和平;校正滚轮架，使误差控制在允许的偏差范围内。拧紧松动的螺栓;加强皮带的尺寸检查，及时修复或更换损坏的皮带;调整材料的导槽，调整材料的高度和材料的大小，或安装材料缓冲区。控制运输能力，加强维护;