齿轮切削加工专用cbn超耐磨刀片-华菱超硬品牌PCBN车刀

华菱品牌立方氮化硼刀具优势：

1、硬车齿轮、齿轮轴性能稳定：在连续硬切削齿轮断面或内孔已经不是难题；但在断续切削，深孔加工，华菱超硬CBN刀具连续、断续切削加工齿轮，可获得较高的表面光洁度、断续切削不崩刀。

2、硬车齿轮、齿轮轴综合经济成本低：硬车削（以车代磨）齿轮工艺成本相对磨削工艺，综合成本一般能降低5倍左右，切削效率能提高3-4倍。

3、硬车削齿轮、齿轮轴的表面粗糙度：齿轮常见材质有20CrMnTi、16Mn5、42CrMo等，热处理后硬度达到HRC58-62，一般工艺要求粗糙度Ra0.8以内；BN-H10刀片完全能够达到要求，提高加工质量、延长立方氮化硼刀具耐用度。

近年来，齿轮硬车削工艺技术越来越成熟，随意超硬刀具的发展和应用普及，热后硬车加工齿轮从一开始单纯依靠进口CBN刀片，目前已经可使用国产CBN刀具替代进口刀片（如HLCBN品牌刀具系列）控制成本。

另一方面，工厂的空间也备受重视，与CBN刀具相比，齿轮连续加工用什么能替代进口刀片降成本，磨削齿轮用的砂轮比较大而且笨重，因此难以贮存。CBN刀具很小，而且不必再增加新机床就可用于硬车削，从而节省了工厂的空间。

硬车削的迅速发展是建立在CBN刀具技术进步的基础上，90年代初只能在少数几种CBN刀具中选择用于硬车削，目前，用户的选择多了10倍。再者，切削速度也大大提高，90年代初对铸铁的切削速度上限约为152m/min，现在切削速度上限可达2000m/min，大多数连续的硬质钢切削速度在90～250m/min，进给量0.05～0.2mm/r，切削深度达到0.1～0.5mm。CBN的适用性扩大，过去不能用于脆性工件，现在对硬度不一、间断切削的工件都能进行加工。

热后硬车加工齿轮过程中，如遇到刀具不耐磨、崩刀等情况，或者想进一步提高加工效率和控制成本，欢迎致电华菱超硬，推荐选择更优的刀具方案！

以前用粗磨来加工硬质齿轮的端面，后改用硬车削作为粗加工，再进行精磨，成本减少40%。如果把粗磨和精磨都改为硬车削工艺，那么加工时间、夹具成本、刀具成本以及能耗都能下降，而生产率却大大提高，并使每只零件的成本下降55%。如美国一家生产压力环的工厂，原工艺都是磨削，包括内圆磨削、端面磨削、外圆磨削和球面磨削四道工序，改用硬切削后，只用两种CBN刀片型号，就使加工速度提高10倍。

此外，在废物处理和环保方面，硬车削优于磨削。磨削会产生磨屑和冷却液的混合物，这是不能再利用的废物，会污染环境。硬车削产生的废屑则可再利用，这对重视环境保护的今天来讲特别重要。