轴承车加工专用氮化硼刀头超耐磨-华菱品牌氮化硼刀片

淬火后的轴承钢，由于硬度和抗拉强度高、热导率低且脆性大，按工件材料切削加工性分级，属于难切削加工材料，如何加工淬火后的轴承钢也一直是机加工中的难题。传统的方法是采用磨削方式，但是为了提高加工效率、解决工件形状复杂而不便磨削、淬火后变形量大、磨削余量大等问题，需要采用超硬刀具来切削加工。

如冶金轴承，回转支承轴承，汽车轮毂轴承单元，风电轴承，滚珠丝杠等产品，为避免淬火时发生变形，都是在淬火后加工，同时也能保证表面的硬度。对此国内超硬刀具行业推出BNS20、BN-H21、材质和BN-H200材质CBN刀具分别用于轴承的粗加工和精加工工序，使硬车轴承得到有效的解决。

BN-S20材质属于整体聚晶CBN刀具，不仅克服了焊接式CBN刀具由于尺寸小所带给切削深度的限制，而且有效规避了由焊接点失效引起的CBN刀具失效的风险，大大提高轴承的生产效率。

BN-H10牌号CBN含量50%，粒度≤1μm，硬度范围在2700～2800之间。

硬车削淬火轴承钢的刀具材质BN-S20和BN-H10，所谓的硬车削就是把淬火钢(淬硬钢)的车削作为***终加工或精加工的工艺方法，相当一部分取代磨削方式加工工件，也可称为“以车代磨”。

硬车削淬火轴承的优势特点：

(1)生产效率高：跟磨削方式比较降低了加工时间；

(2)硬车削淬火轴承钢属于洁净加工工艺，大多数状况下，硬车削不需要加冷却液，减少了冷却装备，降低了加工成本，而且切屑便于回收处理；

(3)硬切削淬火轴承钢不需用专用刀具、专用机械跟夹具，而磨削则要求运用磨床，硬切削则可在现有的普通车床或数控车床车上进行；

(4) 硬车削可使零件取得良好的整体加工精度：硬车削中生产的大部分热量被切屑带走，不会产生像磨削加工的表面烧坏跟裂纹，拥有优良的加工表面质量。

42CrMo热后硬车加工，刀具不耐磨，陶瓷材质刀具加工淬火42CrMo回转支撑轴承风电轴承有崩刃等现象，主要是因为热处理后的材料如45号钢，42CrMo，GCr15，H13模具钢，渗碳钢等硬度一般都在HRC50以上。加工这种硬度的材料如淬火后HRC62度的42CrMo，需专用超硬材质刀具如BN-S20和BN-S200，硬车削淬火42CrMo轴承钢，加工效率高，表面光洁度好，综合成本降低。

42CrMo热处理后HR***7-HRC55度精车加工选华菱超硬立方氮化硼刀具的优势：

针对回转支承、风电抓盘轴承热后硬车加工对立方氮化硼刀片的性能要求，华菱超硬研制出非金属粘合剂CBN刀片BN-S20牌号，热后硬车42CrMo，实现以车代磨淬火后42CrMo，车削加工轴承如何选择刀具材质提高光洁度，在提高加工效率的同时，刀具寿命高，适合对大型淬火后高硬度工件如风电轴承、滚珠丝杠、冶金轴承、大齿轮的外圆、回转支撑轴承、齿轮轴等淬硬钢进行中高速粗精加工，可加工淬火后硬度范围：HR***5-HRC79。