高频淬火后精加工用什么刀具表面粗糙度好-郑州华菱氮化硼刀片

淬火件精车加工时刀具的几何参数如何选择？

淬火后的工件如何进行车加工？单靠选好的刀具材料是不够的，必须有相适应的刀具几何角度及合理的切削用量相匹配，才能充分发挥刀具材料的性能。因此刀具几何参数的选用至关重要，具体刀具几何参数的选择原则如下：

（1）前角：前角对刀具的切削过程影响较大，前角太大、太小都会使刀具使用寿命显著降低。采用PCBN刀片BN-S20/BN-H10/BN-H21精车加工淬火后的工件时，前角取0°。

（2）后角：通常加大后角能提高刀具的锋利性，减少后刀面磨损，提高刀具耐用度和工件表面质量。采用PCBN刀片BN-S20/BN-H10/BN-H21精车加工淬火后的工件时，后角一般选择0°- 7°。

（3）主偏角：主偏角直接影响刀具的径向力的大小和散热条件。主偏角选的小时，可增加刀具强度和散热条件，但如果主偏角选的过小会增加径向力，特别是加工抗力很大的淬火后钢件时易引起切削振动。基于上述原因，精加工淬火后钢件时一般主偏角取30°-60°之间，通常淬火硬度偏低、工艺系统刚性较好，可选较小的主偏角。反之主偏角可适当加大。

（4）副偏角：副偏角的大小直接影响工件的表面质量。副偏角小易提高表面质量。刀尖散热条件较高刀具耐磨性提高，但太小会增加径向抗力引起切削振动，实践证明副偏角取6°-12°较好，精加工时取小点。

（5）刃倾角：刃倾角的大小直接影响刀尖部分的强度，刃倾角取负值可提高刀尖强度，但如果取值过大会加大径向力引起切削振动。一般刃倾角取0°-5°。半精车取较大值，精车取0°。但在断续加工时，淬火硬度偏高时应取-10°-15°。

（6）刀尖圆弧：通常在加大刀尖圆弧半径时可提高刀尖强度和散热性，也可提高工件表面质量。但是刀尖圆弧过大时，切削接触面增大，切削抗力增加易产生切削振动，并造成打刀和工件表面质量的下降，采用PCBN刀片BN-S20/BN-H10/BN-H21精车加工淬火后的工件时，刀尖圆弧一般取0.4mm，cnc加工60度淬火料用什么刀具表面粗糙度好，0.8mm。

加工HRC58-62度20CrMnTi淬火件齿轮，常遇到加工表面粗糙度不好、加工效率低、刀具寿命不好、遇强断续切削崩刀等问题，使用华菱超硬PCBN刀具BN-H05/BN-H10/BN-H21可实现以车代磨齿轮淬火件，大大提高加工效率；遇强断续切削加工不崩刀，耐冲击性能好，可代替进口刀片性能，但刀具成本大大降低；BN-H05连续车削齿轮内孔，粗糙度可稳定在Ra0.8以内；BN-H21强断续车削齿轮端面，刀片寿命相比某品牌PCBN提高6倍！

目前，国内已有许多单位采用了以车代磨工艺加工热处理后高硬度钢件（62度钢件），如使用PCBN立方氮化硼刀具材质BN-H10切槽加工渗碳淬火后(58～63HRC)的汽车变速箱齿轮轴，采用PCBN刀具BN-H05/BN-H10/BN-H21加工齿轮内孔和端面，实现了以车代磨，加工效率成倍提高，大大的节省电力、人工、设备投入等生产成本。

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华菱超硬立方氮化硼（CBN）刀具硬车淬火钢的现场实例

淬火钢的切削，是难切削材料有代表性的一种。以前人们认为它硬度高，只能磨削。现在由于切削技术的进步，以车削、铣削、刨削和钻削代替磨削也习以为常了。

(1)车冷镦轴承滚子模具顶杆，材质为合金工具钢 Crl2MoV，淬火后硬度为HRC62～66。由于工件细长，怕淬火，变形大，留了2mm的余量，给磨削带来困难，改为车削。刀具几何参数是：γ。＝－8o，α。＝8o，κr＝75o，κ＇r＝15o，γε＝0.5mm。切削用量是：νc＝75m/min，aP＝ 0.3～1.5mm，f＝0.1～0.2mm/r。

(2)刨淬火后的高速钢，材质为W18Cr4V，硬度为HRC64，工件尺寸120mm×40mm。刀具几何参数是：γ。＝－10o，α。＝6o～8o，κr＝45o， κ＇r＝15o，γs＝－10o，γε＝1mm。切削用量是：νc＝68m/min，aP＝0.5～0.8mm，f＝0.1～0.15mm/行程，

(3)用立方氮化硼（CBN）刀具车削淬火后的轴承钢 (GCrl5)，硬度为HRC62。工件为轴承外环。刀具几何参数是：γ。＝－6o，α。＝8o，κr＝45o，κ＇r＝45o，γε＝1.2mm，λs ＝0o。切削用量是：νc＝115m/min，aP＝0.3mm，f＝0.1～0.2mm/r。刀具耐用度为55min，表面粗糙度为Ra＝1.6μm。