数控车床加工淬火件如何选择刀具提***率-郑州华菱氮化硼刀片

经过淬火后的高硬度钢件（63度钢件），由于硬度高，传统方式都是采用磨削工艺来获得，渗碳淬火后机加工如何选择刀具材质提***率，但为了提高加工效率，降低生产成本，随着刀具行业的不断发展，逐渐出现了以车代磨，以铣代磨工艺，但同样车削、铣削淬火后高硬度钢件（63度钢件）难度较大，由于遇到断续切削工况，更难保证其加工效果。

淬火后钢件的加工方式：淬火后的高硬度钢件（63度钢件）常用的加工方式有车削（端面、外圆、切槽）、铣削（平面）、镗孔（内孔），攻丝等。

华菱品牌立方氮化硼刀具硬车削加工淬火后高硬度钢件适合切削工艺如下：

车削加工工艺（含粗车、精车，车槽、切槽）；铣削加工工艺（含粗铣、精铣）；镗削加工（含粗镗、精镗）。

适用机床：数控车床（数控立车和普通数控车床），铣床（龙门铣床、数控铣床、刨铣床），镗削加工中心/车削加工中心/铣削加工中心，车铣复合加工中心，镗铣复合加工中心。

淬火件精车加工时刀具的几何参数如何选择？

淬火后的工件如何进行车加工？单靠选好的刀具材料是不够的，必须有相适应的刀具几何角度及合理的切削用量相匹配，才能充分发挥刀具材料的性能。因此刀具几何参数的选用至关重要，具体刀具几何参数的选择原则如下：

（1）前角：前角对刀具的切削过程影响较大，前角太大、太小都会使刀具使用寿命显著降低。采用PCBN刀片BN-S20/BN-H10/BN-H21精车加工淬火后的工件时，前角取0°。

（2）后角：通常加大后角能提高刀具的锋利性，减少后刀面磨损，提高刀具耐用度和工件表面质量。采用PCBN刀片BN-S20/BN-H10/BN-H21精车加工淬火后的工件时，后角一般选择0°- 7°。

（3）主偏角：主偏角直接影响刀具的径向力的大小和散热条件。主偏角选的小时，可增加刀具强度和散热条件，但如果主偏角选的过小会增加径向力，特别是加工抗力很大的淬火后钢件时易引起切削振动。基于上述原因，精加工淬火后钢件时一般主偏角取30°-60°之间，通常淬火硬度偏低、工艺系统刚性较好，可选较小的主偏角。反之主偏角可适当加大。

（4）副偏角：副偏角的大小直接影响工件的表面质量。副偏角小易提高表面质量。刀尖散热条件较高刀具耐磨性提高，但太小会增加径向抗力引起切削振动，实践证明副偏角取6°-12°较好，精加工时取小点。

（5）刃倾角：刃倾角的大小直接影响刀尖部分的强度，刃倾角取负值可提高刀尖强度，但如果取值过大会加大径向力引起切削振动。一般刃倾角取0°-5°。半精车取较大值，精车取0°。但在断续加工时，淬火硬度偏高时应取-10°-15°。

（6）刀尖圆弧：通常在加大刀尖圆弧半径时可提高刀尖强度和散热性，也可提高工件表面质量。但是刀尖圆弧过大时，切削接触面增大，切削抗力增加易产生切削振动，并造成打刀和工件表面质量的下降，采用PCBN刀片BN-S20/BN-H10/BN-H21精车加工淬火后的工件时，刀尖圆弧一般取0.4mm，0.8mm。

立方氮化硼PCBN刀具作为以车代磨热处理后高硬度钢件（60度钢件）的理想刀具，与磨削相比，华菱超硬BN-S20牌号立方氮化硼PCBN刀具具有优良抗冲击性能和耐磨性，加工淬火料可避免大余量车削的磨损问题，能够一次性去除大面积余量，可采用大切深间断切削淬火件实现以车代磨提高加工效率，避免了多次走刀对以车代磨效率的影响；应用于精车淬火料的BN-H10材质立方氮化硼PCBN刀具，其金属切除率是磨削加工的3～4 倍，所消耗的电能及人工、物料耗材却只有磨削的1/5，在提高加工效率的同时降低加工成本。

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