华菱超硬CBN刀片-精车加工轴承用什么刀片表面粗糙度好

在选择车削加工淬火后轴承零件的刀片材质之前，首先要了解淬火钢的车削难点，才能更好的“对症下药”，选择更合理的刀片材质车削淬火后的轴承工件。

经过淬火后的钢材硬度一般在HR***5以上，有的甚至达到HRC60以上，如回转支承轴承淬火后的硬度在HR***7-55之间，42CrMo风电轴承淬火后的硬度在HRC58-63之间，GCr15冶金轴承淬火后的硬度在HRC60-62之间。

轴承工件淬火后有很高的硬度，且要求较高的加工精度和表面光洁度，给切削加工造成很大困难，华菱超硬刀具工程师根据多年的超硬材料研究经验，推荐轴承工件淬火后加工选择BN-S20/BN-H10/BN-H21牌号氮化硼刀具，具体根据工况选择合适的牌号。

华菱超硬PCBN刀粒BN-H10牌号CCGW09T304-2S加工淬火后Gcr15轴承钢零部件案例：

某大型企业常年加工Gcr15轴承钢零部件，工件直径195mm，热处理后硬度HRC62，原本使用的是某欧系品牌CBN刀具，但刀具费用较高，轴承车削加工用什么数控车床车刀好，生产成本居高不下，想更换CBN刀具降低生产成本。

解决方案：采用华菱超硬复合式CBN刀具BN-H10牌号，切削参数：Vc=60-250m/min，Fr=0.05-0.35mm/r，ap≤1mm。加工效果：相较于某欧系品牌CBN刀具，同等切削参数下，单件成本降低55%，满足了客户降低生产成本的要求，并完全代替了某欧系品牌CBN刀具用于高硬度轴承钢的生产中。

轴承钢主要用来制造滚珠，滚柱，轴承套圈的钢，常用材质有GCr15、42CrMo等。轴承钢有较高硬度和耐磨性，以及高的弹性极限，广泛应用于交通，风电能源，矿山机械，电力设备等领域。轴承钢经过热处理之后，硬度较高，达HRC57-62度，属于高硬度淬火钢件，非常难加工。热处理后硬车削轴承钢用什么刀具效果好、效率更高呢？

之前常用硬质合金刀片热后加工轴承钢高硬度工件，但是加工效率很低，刀具磨损快、寿命短，需要频繁换刀，甚至遇到断续键槽还会崩刃、掉刀头等问题，随着超硬刀具BN-S20和BN-H10的广泛应用，可大余量硬车削轴承钢，0.3mm以内的余量使用精车PCBN刀片BN-H10可一刀过，精度和光洁度能保证，成倍提高加工效率。5mm以内的余量使用粗车CBN刀片BN-S20可一刀过，避免频繁换刀、对刀。