华菱超硬品牌刀具(图)-模具淬火后加工专用铣刀-淬火后加工

由于模具在生产过程中，工作条件复杂，为了使产品得到较高的质量和模具本身具有良好的使用寿命，模具本身必须具备以下性能：

（1）高硬度、强度；冷作模具钢在室温条件下一般硬度保持在HRC60左右，热作模具钢根据其工作条件，一般要求保持在HR***0-55范围；（2）红硬性好；（3）良好的抗压屈服强度和抗压弯曲强度；（4）良好的抗冲击韧性；（5）耐磨性好；（6）耐热疲能力强；（7）咬合抗力强。

模具钢的分类：一般分为冷轧模具钢、热轧模具钢和塑料模具钢三类，用于锻造、冲压、切型、压铸等。在模具生产成本中，模具淬火后加工专用铣刀，材料费用一般占10%-20%，而机械加工、热处理、装配和管理费用占80%以上，所以在生产过程中需注意模具钢的加工流程及模具质量。

淬火后钢件精加工/镗孔的切削参数选择

在选择切削用量三要素时，首先考虑选择切削速度，其次是切削深度，再其次是进给量。　

（1）切削速度：一般淬火后的钢件温度在达到400℃左右时，其硬度开始下降，所以在精加工淬火后钢件时，应充分利用这一特性，切削速度不宜选择太低或太高，以保持刀具有一定的耐用度。从目前的经验来看，淬火后加工，不同的刀具材料切削淬火钢的切削速度，硬质合金刀片Vc=30～75 m/min；陶瓷材质刀片Vc=60～120 m/min；PCBN刀片Vc=100～200 m/min。在断续切削和工件材料硬度太高时，应降低切削速度。

（2）切削深度：一般情况下，ap=0.1～3 mm，一般根据加工余量和工艺系统刚性选择，一般情况下，ap=0.1～3 mm，针对淬火后变形较大的工件，还可选择BN-S20牌号PCBN刀具对其进行大余量切削。

（3）进给量：一般为0.05～0.4 mm/r。在工件材料硬度高或断续切削时，为了减小单位切削力，应当减小进给量，以防崩刃和打刀；对于加工进给量的选择，建议根据工件的形状尺寸选择刀具角度，能提高加工效率同时，更能有效提高刀具的使用寿命。

在实际生产过程中，很多工件在淬火后都会发生变形，由于大型零部件，变形量更大，因此淬火后的钢件还需进行精加工/镗孔，保证零部件的表面质量。但经过淬火后的钢件硬度一般在HRC50以上，cr12mov模具钢淬火后加工，传统刀具很难加工，什么材质的刀片才能更好的精加工/镗孔淬火后的钢件呢？

精加工/镗孔淬火后钢件的刀片材质选择

（1）硬质合金刀片：精加工/镗孔淬火后的钢件时选择加入适量TaC或NbC的超细微粒的硬质合金。硬度和耐磨性都有所提高。目前常用的刀片材质有：YM051、YM052、YN05、YN10、600、610、726、758、767、813等。

（2）热压复合陶瓷和热压氮化硅陶瓷材质刀片：硬度高于硬质合金刀具，耐热性可达1200℃～1300℃，在使用中可减少粘结和扩散磨损。其主要材质有HS73、HS80、F85和ST4、TP4、***、HDM1、HDM2、HDM3，均可对淬火后钢件进行精加工和镗孔。

（3）PCBN刀片：它的硬度为HV8000～9000，复合抗弯强度为900～1300MPa，导热性比较高，耐热性为1400℃～1500℃，是目前加工淬火后钢件的理想刀具，常用刀片材质有：BN-S20，BN-S200，BN-H05，BN-H10，BN-H11，BN-H20，BN-H21，BN-H05 C25，BN-H10 C25，BN-H21 C25。其中后面带有C25的是一种涂层刀片，相较于未涂层的立方氮化硼（CBN）刀具耐磨性更好。针对大型零部件，如风电轴承等淬火后变形量时，选择BN-S20和BN-S200材质，对于精加工余量0.5mm时，选择BN-H05，BN-H10，BN-H21材质。