振飞机械-铣削动力头
铣削动力头是组合机床，对头铣床，以及其他专用机床的必要部件，由箱体、精密齿轮及电机等组成。其结构简单，便于维修。铣头适合安装于龙门刨床、铣床或各种专用机上可作重切削搪孔攒孔等,左铣型及右铣型两种铣头,分别可作立铣、横铣、水平铣、逆横铣，并可加装90度铣头。可与龙门刨床、龙门铣床或立车配套使用，具有铣削、镗削、钻削、攻丝、锪孔等功能，可广泛适用于汽车、机车、机械、机床、工具等行业中对各类板类、箱体类、机架类等零件的加工。本装置以铣为主，以镗为辅，根据用户要求，与直角铣头配套使用，可实现一面装夹，五面加工，大大提高加工质量与生产效率。摩擦阶段要使45钢和高速钢接触面上的低熔点化合物等***杂质都被挤出，***后在适当的顶锻压力下挤压在一起。
动力头的运动方式及操作事项
动力头的运动方式及操作事项，铣削动力头是能实现主运动和进给运动，有自动工件循环的动力部件，采用电机带动一个齿轮变速机构可以实现镗削、铣削、钻削等功能，有的带有导轨可以小范围的直线运动，有的不能运动可以完成简单的加工。是比较简单的一个变速传动机构，形式多种多样。动力头的运动方式及操作事项动力头的运动方式及操作事项，铣削动力头是能实现主运动和进给运动，有自动工件循环的动力部件，采用电机带动一个齿轮变速机构可以实现镗削、铣削、钻削等功能，有的带有导轨可以小范围的直线运动，有的不能运动可以完成简单的加工。
作业人员工作时不得擅自离开工作岗位，油压系统的油路应严密、畅通,油压、油量及油温应保持在规定范围内，冬季气温较低时应先开动机床空转，待机油溶化后方可进行工作，两人操作一台机床时应分工明确并由一人负责指挥，工作前必须作好联系，装卸较重的加工工件时应有他人配合或起重机械配合，操作者的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程范围内检查切削面，严禁在运行的机床上面递送工具、夹具及其它物品或直接用手触摸加工件，严禁用手拿沾有冷却液体的棉纱冷却转动的工件或工具，机床上的边角料及剪切下的零星料严禁直接用手清除，缠在刀具上或工件上的带状刀屑必须用铁钩清除，清除时必须停车，操作机床时不得用脚架在机床上或靠在机床上，如遇停电必须立即切断电源,退出刀架，当检查精度测量尺寸，校对冲模剪口或加工件变动位置或机床发生不正常响声时必须停车。因此，动力头的径向跳动越小，精度越高，加工出来的产品也就越完l美。
动力头的主要组成部分简介
主运动， 电气动自动进给钻削动力头的主运动采用三相异步电机驱动，经同步齿形带及花键轴将电机的转矩传递给主轴，不同的主轴转速可由更换不同的同步齿形带轮来实现。由于动力头的主运动采用电机驱动，主轴的转速特性好，输出功率和转矩大，能适应于多轴钻削和较大孔径的加工工况。0m,岩石单轴抗压强度σc≤200MPa的基岩中任选孔径下钻进，钻进深度可达130m，在覆盖层中的钻孔直径可达6。
进给运动 ，由于气压传动具有动作反应快、环境的适应性好、结构简单、体积小等优点，并能实现无级调速，工作寿命长，动力源来源方便，因此，动力头的进给运动采用（液压站）或压缩空气作为动力源。考虑到空气的可压缩性，载荷变化时动力头的运动的平稳性较差，工进速度的调整和控制采用液压调速器来实现，动力头的快进和快退速度分别用排气（液压）节流阀来调整。因此，自动钻孔动力头作为一种***率，低成本的新型钻孔装置，必将取代普通钻孔动力头，成为新时代金属切削业的宠儿。
控制系统， 电、气动自动进给钻削动力头的进给运动采用了压缩空气为动力源，其进给运动的控制也采用了气动控制系统，由一个二位五通气（液压）控阀、一个机动阀、二个手动阀，若干个节流阀和两个外部控制气源口组成，结构紧凑，具有手动和远距离控制操作功能及原位、前位信号和复位信号保护功能。动力头快进行程和工进行程可通过挡铁连续可调。焊接时，由于45钢在高温下强度很低，在摩擦压力下会产生很大的压缩变形，形成很大的翻边。
攻丝动力头丝锥断裂的原因有哪些？
导致攻丝动力头丝锥断裂的原因：
1、速度太快，导致扭力过大。每一种型号的攻丝动力头都有一个转速范围，不能超过攻丝动力头的额定大转速
2、底孔孔径与丝锥不匹配。譬如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。旋转钻机动力头动力箱内齿轮传动、轴承等关键件润滑是通过箱体内齿轮油实现的，而齿轮油的密封是旋转密封与旋转轴之间依靠箱体内油膜实现的。
3、操作不当。加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。
4、未使用切削液或选择不当。攻丝过程中会产出大量的热量，尤其是一些有色金属其延展性较强，需要有针对性地选择好切削液。
5、同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步***不正确，即丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
6、攻件材质问题。攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
